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| HiFi und Telecom » » Thema: R170: Subwoofer im Beifahrerfußraum Eigenbau |
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|  Geschrieben am 13.05.2014 um 20:52 Uhr
| Hallo allerseits,
inspiriert von einem Thread hier im Forum zum Thema Subwoofer im Beifahrerfußraum beim R170 habe ich mich über das lange 1. Mai Wochenende auch daran gemacht, meinen R170 mit etwas mehr Sound auszustatten.
Im Internet habe ich zwar eine fertige Lösung gefunden, allerdings nur mit einem 16cm Lautsprecher und insgesamt recht hochpreisig für 579 Euro.
Dazu sagen muss man, dass mein R170 nicht allzu häufig gefahren wird und ich fast nie einen Beifahrer habe (außer meiner Handtasche), so dass der Beifahrerkomfort keinen allzu hohen Stellenwert hatte und das Gehäuse doch recht viel Platz einnimmt.
Im Anhang erstmal ein Foto des Ergebnisses (wie ich mehr Fotos anhänge versuche ich dann im Anschluss herauszufinden  ). Verbaut ist ein Clarion 25cm Sub mit 300WRMS, das geschlossene Gehäuse dürfte ein Volumen von ca. 25 Litern haben. Angeschlossen ist das ganze an ein simples Alpine Radio und eine Alpine Endstufe (hab die genauen Typbezeichnungen nicht im Kopf, wenn es jemanden interessiert, kann ich das aber gerne ergänzen). Die Endstufe sitzt hinterm Fahrersitz, da ich mit 1,60m nicht allzu groß bin, ist dort jede Menge Platz  . Insgesamt sind ca. 5kg Polyesterharz, 2kg Glasfaserspachtel und zwei zurechtgestutzte MDF Platten für das Gehäuse verbaut worden.
Weitere Details zum Bau des Gehäuses in den weiteren Posts!
LG
Mitzy
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 20:59 Uhr
| Tag 1 - Part 1: Shopping im Baumarkt - da ich natürlich wie immer zu spät mit dem Bestellen dran war, war es für eine Online Bestellung von Polyesterharz und GFK Matten / Vlies zu spät.
In die Einkaufstasche kamen: Müllbeutel (die großen blauen), Malerkrepp (1 Rolle reicht), 3kg Polyesterharz, 2qm Glasfasermatten, Pinsel, Atemschutzmasken, Handschuhe, doppelseitiges Klebeband.
Anschließend ging es ans Auseinanderbauen des SLK Beifahrerfußraumes... einfach den Teppich nach vorne ziehen (der ist nicht befestigt). Dahinter kommt ein Stück Styropor zum Vorschein (ebenfalls nicht befestigt), gefolgt von einer mit drei Schrauben befestigten Metallplatte, auf der einige Kabel festgeklemmt sind. Das Blech lässt sich leicht losschrauben und auch die Kabel sind schnell gelöst. Dahinter ist dann tatsächlich recht viel Platz.
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:01 Uhr
| Tag 1 - Part 2: Nun ging es ans Laminieren. Dazu zunächst einige Stückchen doppelseitiges Klebeband überall im Fußraum befestigen und daran die Müllbeutel befestigen. Hintergrund: Ich hätte auch das Malerkrepp direkt in den Fußraum kleben können, allerdings habe ich auf anderen Seiten gelesen, dass dies doch recht gut klebt und man das fertige Konstrukt aus Harz und GFK dann kaum noch aus dem Fußraum gezogen bekommt. Daher erstmal eine Schicht Müllbeutel.
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:06 Uhr
| Tag 1 - immernoch Part 2: Auf die Folie kommt dann mind. eine Schicht Malerkrepp, um eine glattere Fläche zu erhalten. Fertig ist der Fußraum zum Laminieren! Ich muss dazu sagen, dass dies eine Premiere für mich war - mit GFK und Harz gearbeitet hatte ich vorher zwar schon, allerdings nicht in diesem Ausmaß
Also erstmal 500g Polyesterharz mit Härter angerührt und die erste Schicht auf die Seiten und den Boden des Fußraums verteilt. Ich hatte mich dazu entschieden, den "Deckel" und die Front aus MDF zu basteln, da diese Flächen gerade sind und Laminieren keinen Vorteil bringen würde.
Auf die feuchte Schicht Harz dann stückchenweise die GFK Matten gelegt, und wieder Harz drüber. Dieses Prozedere habe ich dann so lange wiederholt, bis 2 kg Polyesterharz aufgebraucht waren. Dann war es für den ersten Tag auch genug an Styroldämpfen, denn die dünnen Vliesatemmasken die ich gekauft hatte, haben nicht wirklich was geholfen.
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:11 Uhr
| Tag 2 - Part 1: Es ging nochmal in den Baumarkt, da die Arbeit mit den GFK Matten recht nervig sein kann (fällt alles in Stücke, bzw. Fäden). In den Einkaufswagen kamen das MDF, mehr Polyesterharz und 2 qm Glasfaservlies.
Das laminierte Gehäuse ließ sich dann auch problemlos aus dem Auto ziehen, so dass die weitere Arbeit draußen stattfinden konnte, wo die Dämpfe doch etwas erträglicher sind 
Draußen kamen dann nochmal 1 kg Polyesterharz in mehreren Schichten (natürlich alles nur innen im Gehäuse, da die Außenseite ja passgenau ist) zusammen mit dem Glasfaserflies auf den Boden und die Seiten des Gehäuses.
Blöderweise ließen sich die Malerkreppstreifen so gut wie gar nicht mehr vom ausgehärteten Harz abziehen, so dass ich mich dann entschied, diese einfach dran zu lassen (sieht man ja später sowieso nicht mehr). Jedenfalls war ich recht froh, dass die Folie zwischen diesem Geklebe und meinem Beifahrerfußraum war .
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:17 Uhr
| Tag 3 - Part 1: Die MDF Platte für den Deckel war nun schon ausgeschnitten und es stellte sich heraus, dass die Rückseite des Harz-Konstrukts nicht ganz optimal gepasst hat (zu niedrig). Mit der Stichsäge wurden nun also die oben überstehenden Stücke Harz weggeschnitten, so dass die MDF Platte aufgesetzt werden konnte.
Auf der Rückseite sah die Lösung so aus, dass die "Lücke" zwischen MDF Platte und Gehäuse mit Malerkrepp zugeklebt wurde und dies anschließend ebenfalls mit Polyesterharz und Glasfaservlies einlaminiert wurde (sowohl von innen, als auch von außen). Die Lösung ist sicher nicht die professionellste, aber a) gab es diesen Anspruch auch nie und b) kann man ja eigentlich einlaminieren, was man möchte .
Die Länge der MDF Platte für den Deckel habe ich im Auto ausgemessen, nachdem das getrocknete Gehäuse dort mal "probegesessen" hatte. Sie sollte genau so lang sein, dass sich das Handschuhfach noch öffnen ließ und sie etwas hinter der Türöffnung der Beifahrertür aufhörte.
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:25 Uhr
| Tag 4 - Part 1: Leider musste ich feststellen, dass der Plan, die Front des Gehäuses "gerade" runter auf den Boden zu machen nicht mit der Größe des 25cm Lautsprechers vereinbar war. Nach dem Sägen eines Testbrettes, welches schmaler als das Gehäuse war, aber ein Loch für den Lautsprecher hatte, konnte ich dann den Winkel ermitteln, in dem die Front angebracht werden musste, um den 25cm Sub zu ermöglichen.
Mathematisch genau war dieses Ausmessen aber nicht - es war mehr ein Festhalten und auf dem überstehenden Stück Gehäuse markieren, wo die Platte enden würde (ich habe ja bereits geschrieben, dass es nie den Anspruch der Professionalität gab).
Also wurden die Seiten und der Boden des Gehäuses mit der Stichsäge zurechtgestutzt - nicht allzu genau, da der Trick mit dem einlaminierten Malerkrepp ja auch für die Seiten und den Boden verwendet werden kann. Anschließend wurde noch die Aussparung für den Lautsprecher in die MDF Front gesägt, sowie das Loch für die Kabelanschlüsse in den MDF Deckel des Gehäuses.
Der letzte Schritt dieses Tages war dann nur noch das Aufspachteln mit Glasfaserspachtel der zu dünnen Stellen innen im Gehäuse, sowie das Spachteln des Übergangs von MDF Deckel zu Gehäuse (zur Stabilisierung) (mit 1kg Glasfaserspachtel). Die gespachtelten Stellen habe ich nicht mühevoll geschliffen, denn - wie gesagt - das Gehäuse sieht man am Ende ohnehin nicht mehr.
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:34 Uhr
| Tag 5 - Part 1: Die Front des Gehäuses wurde noch zu Ende einlaminiert (wie gesagt, erst Malerkrepp als Trägermaterial, dann Harz, GFK Vlies, Harz, GFK Vlies, Harz, ...).
Mit einem weiteren Kg Glasfaserspachtel wurden dann die Übergänge von Front / Deckel zum Gehäuse stabilisiert und geglättet - sowohl von innen, als auch von außen.
Für die Front wurde dann noch etwas Audiostoff zurechtgestutzt, mit doppelseitigem Klebeband fixiert und als letzter Schritt der Lautsprecher eingeschraubt. FERTIG! Da man im Fußraum sowieso nur die Front sieht, sieht das Ergebnis natürlich viel schöner aus, als das Gehäuse selbst
Das Verlegen der Kabel ist so nebenbei gemacht worden, wenn das Harz mal wieder aushärten musste oder der Styrolgeruch unerträglich wurde. Das Stromkabel kriegt man in den Innenraum, indem man die Verkleidung im Fahrerfußraum abnimmt und im Motorraum unterm Sicherungskasten durchgeht. Masse gibt's am Überrollbügel hinterm Fahrersitz. Die Cinchkabel bekommt man in den Beifahrerfußraum, indem man auch hier die Plastikverkleidung abnimmt. Sowohl Strom- als auch Cinchkabel lassen sich unterm Teppich verlegen, wenn die Fußleisten rausgenommen werden (sind nur festgeklipst). Auch der Teppich hinterm Beifahrersitz lässt sich leicht anheben und die Kabel dann hinter der Mittelkonsole entlang hinter den Fahrersitz legen. Die Endstufe ist befestigt, indem ein Stück MDF hinter den Teppich geschoben wurde (dort ist genug Luft) und die Endstufe durch den Teppich darauf festgebohrt wurde.
Bei Fragen - fragen Ich habe auch noch mehr Fotos, kann hier allerdings immer nur genau eins pro Beitrag anhängen.
Grüße
Mitzy
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| Geschrieben am 13.05.2014 um 21:40 Uhr
| Noch ein abschließendes Bild vom Ergebnis... leider kann ich die beeindruckende Leistung des Clarion Lautsprechers hier nicht vorführen, aber soviel sei gesagt: er lässt die Außenspiegel vibrieren!
Noch ein paar Worte zur Umsetzung:
Wenn man das Blech aus dem Beifahrerfußraum geschraubt hat, dann gibt es dort eine Stütze, an der das Blech befestigt war. Diese habe ich NICHT rausgesägt. Auch den Teppich habe ich NICHT abgeschnitten, sondern nur umgeklappt (dáher auch das Stück Audiostoff auf dem Boden, dieses verdeckt den umgeklappten Teppich). Ich wollte, dass alle Anpassungen reversibel sind. Das Gehäuse ist nicht im Beifahrerfußraum verschraubt, da es ohnehin ziemlich press dort drin sitzt und durch den umgeklappten Teppich an Ort und Stelle gehalten wird. Ein Schutzgitter für den Lautsprecher ist schon auf dem Weg, denn ein Beifahrer könnte ansonsten leicht dort hineintreten
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