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MBSLK - SLK & SLC Community » Tipps & Tricks R170

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R170 Motor: Kopfdichtung austauschen, SLK 230 PreFl Bj. 1998
Ein Artikel von: cpelkowski ( geschrieben am 29.05.2017 )

Kopfdichtung austauschen, SLK 230 PreFl Bj. 1998


Vorbereitungen für den Kopfdichtungswechsel:

Was braucht man alles für den Wechsel der Kopfdichtung? Neben einem gut sortierten Werkzeug- und Steckschlüsselkasten von 1/4 über ½ bis 3/4 Zoll inkl. Gelenken und Verlängerungen, sowie Torx- und Inbusnüssen, sollten zwei gute Drehmomentschlüssel vorhanden sein, einer bis 20 Nm und einer ab 20 Nm. Für das halten oder verdrehen der Nockenwellen benötigt man einen Maulschlüssel Nw 28. Dann braucht man noch eine Innenvielzahn Nuss mit ½ Zoll Größe 12, sowie einen Gleithammer, eine Dose WD40 (zum Fluten/Lösen der Krümmerschrauben / Stehbolzen am Flansch), eine Flex (die Verbindungsschrauben Krümmer - Kat waren bei mir völlig verrostet und mussten aufgeflext werden), einen Wagenheber. Eine Lötlampe oder ein Gasbrenner schadet auch nicht, eine gute Taschenlampe und einige saubere Putzlappen sind Pflicht.

Spezialwerkzeug?

Ich zeige hier mal was man so spezielles braucht:


2 Fixierstifte für die Nockenwellenräder, aus 6er Inbusschrauben selbst gemacht, vorn leicht am Schleifstein angespitzt
Einen Gleithammer, Marke Eigenbau, da ich des öfteren mal eine Kopfdichtung an diversen R170 wechsle, habe ich mir den mal genau passend für den M111 Motor gebastelt. Wer keinen Gleithammer hat, baut sich aus einer 6er Schraube, Mutter und Scheibe eine Abziehvorrichtung. Dazu mehr weiter unten.
Eine Innenvielzahn Nuss mit ½ Zoll Antrieb in langer Ausführung, gute Qualität z. b. Hazet 990SLg-12
Das war es auch schon.

Ersatzteile: Natürlich brauchen wir einen Satz neuer Dichtungen die min. die Kopfdichtung, die Abgas- Krümmerdichtung und die Ansaugkrümmerdichtungen beinhalten. Neue Zylinderkopfschrauben und ein neuer Kettenspanner sind nicht unbedingt notwendig, aber empfehlenswert. Auf jeden Fall braucht man eine neue Feder und Dichtungen des Kettenspanners und diverse Kleinteile von MB. Zum Dichten braucht man Hylomar o.ä. Für die Schrauben an den Nockenwellenrädern flüssige Schraubensicherung. Dann braucht man noch Motoröl und Filter für den Ölwechsel sowie Kühlflüssigkeit. Ein paar Tupperdosen zum aufbewahren und sortieren der Schrauben.

Und etwa fünf, eher sechs Tage freie Zeit, denn das Wechseln der Zylinderkopfdichtung ist eine reine Fleißaufgabe. Unter dreißig Arbeitsstunden ist es selbst für erfahrene Selbstschrauber wohl nicht machbar. Dazu rechnet man noch ein paar Tage für die Nebenarbeiten. Der Zylinderkopf muss zum planen / überprüfen der Ventile in eine Fachwerkstatt (Motoreninstandsetzer) gebracht werden. Dabei muss ein klarer Auftrag erteilt werden: Zylinderkopf planen, Dichtigkeit der Ventile überprüfen. Wer es besonders gut mit seinem Motor meint, lässt auch gleich neue Ventilschaftdichtungen einbauen und bestellt ein Satz neuer Hydrostößel.

Wenn wenn der Kompressor erst einmal ausgebaut ist, kann man an diesem auch direkt einen Ölwechsel vornehmen. Ist der Ventildeckel einmal demontiert, kann man ihn auch gleich neu lackieren. Mit einer sehr gründlichen Reinigung des Motorraums lässt sich die Wartezeit auf den Zylinderkopf prima überbrücken. Meine ausgebauten Teile werden grundsätzlich immer erst geprüft und gereinigt, bevor ich die wieder einbaue.

Folgende Bauteile müssen u.a. aus-und wieder eingebaut werden:

Zündanlage
Ventildeckel
Kühlwasserausgleichbehälter
Kühlerventilator
Termostatgehäuse
Luftfilterkasten
Druckrohr, Ansaugrohr, Drosselklappe
Ansaugbrücke Kompressor Abgaskrümmer (Bleibt erst mal dran, wird später auf der Werkbank demontiert)
Stirnplatte
Kettenspanner, Gleitschienen, Nockenwellenräder
Nockenwellen (nur ausbauen, wenn auch die Ventilschaftdichtungen und/ oder Hydrostößel mit gewechselt werden)

Und schließlich der Zylinderkopf

In dieser Anleitung ist nicht jeder einzelne Arbeitsschritt ausgiebig beschrieben, da dies den Rahmen sprengen würde. Der Ausbau der Zündanlage, Kühlerventilator, des Kompressor, Ventildeckel und des Abgaskrümmers ist woanders ausführlich beschreiben, deswegen gehe ich hier nicht darauf ein. Ebenso werde ich hier nicht jede Schlüsselweite und jeden Anzugsdrehmoment für die verschiedensten Schrauben angeben. Hier hilft die allgemein gültige Drehmoment Tabelle für Norm Schrauben.

Da der Ausbau des Abgaskrümmers eine recht schwierige und Zeitraubende Angelegenheit ist die immer wieder zu Hautabschürfungen und verrenkten Fingern sowie zu übelsten Flüchen führt, lasse ich den einfach dran und baue den später einfach auf der Werkbank ab. Da der Zylinderkopf schwer ist und beim abnehmen bzw. aufsetzten auf die Gleitschienen und die Kette geachtet werden muss, empfiehlt es sich zumindest bei diesem Arbeitsschritt einen Helfer dabei zu haben und dies zu zweit zu bewältigen.

Als erste Maßnahme vor Beginn aller weiteren Arbeiten sollte man, solange der Wagen noch fahrbereit ist, die Werkstatt seines Vertrauens aufsuchen und dort den Wagen auf die Hebebühne nehmen. Dann die zwei Verbindungsschrauben am Übergang Krümmer/Katalysator lösen, sowie die Mutter der Befestigung zum Getriebe entfernen oder gleich glatt abflexen. Neue Schrauben einsetzen und diese nur per Hand anziehen. Nichts ist schlimmer als diese Arbeit später in der heimischen Garage oder gar unter freien Himmel machen zu wollen. Wer schon mal mit einer Flex unter dem aufgebockten Wagen gekrabbelt ist um Schrauben zu lösen, weiß was ich meine..

Arbeitsschritte:

Kühlwasser ablassen (Ablassschraube befindet sich unter dem Abgaskrümmer am Kurbelgehäuse; von unten sichtbar)
Öl ablassen
Kühlwasser Ausgleichsbehälter entfernen
Kühlerventilator ausbauen Kühlmitteltemperaturreglergehäuse samt Thermostat entfernen
Auspuffkrümmer von der Auspuffanlage abschrauben (Da wir die Schrauben bereits lose haben, braucht man dazu noch nicht einmal den Wagen aufbocken)
Zündkerzendeckel abschrauben
Zündspulenstecker abschließen und Kabelbaum zur Seite legen
Zündkerzenstecker und Zündspulen ausbauen Zündkerzen ausbauen
Ventildeckel abschrauben
Das Führungsrohr für den Ölmeßstab am Zylinderkopf abschrauben. Bei Automatikgetriebe, auch Führungsrohr für Getriebe-Ölmeßstab hinten am Zylinderkopf abschrauben.
Den Anschlußstecker für die Lambdasonde (über der Getriebeglocke) aus seiner Halterung ausclipsen und trennen.
Alle Schläuche zum Luftfilterkasten entfernen und diesen ausbauen

Kompressor Flachrippenriemen ausbauen (Achtung: Man merkt sich genau die Anordnung des Riemen oder macht sich am besten eine Skizze. Das erleichtert die Wiedermontage des Riemens beim zusammenbauen)

Kompressor ausbauen

Steuergehäusedeckel ausbauen: Links die Schraube mit Torx Kopf und und 6 weitere Schrauben entfernen (Achtung: unter dem Clip für den Stecker der Kompressor Kupplung sitzt auch eine Schraube. Das Verstellmagnet für die Einlassnockenwelle bleibt dran. Der Deckel wird links und rechts mit je einer Passhülse gehalten. Den Deckel vorsichtig mit einem Gummihammer abschlagen.


Hier ein Foto von oben in den Steuerkettenschacht. Analog zu Murphys Gesetz fällt hier beim demontieren der Nockenwellenräder garantiert eine Schraube oder Werkzeug rein, deshalb sollte man die Öffnung sofort mit einem sauberen Putzlappen schließen. Auch den Schlauch zur Wasserpumpe verschließen.


Nockenwellensensor ausbauen: Der ist vorn rechts am Motorblock zu finden und wird mit zwei Torx Schrauben gehalten. Stecker abziehen.
Die Kurbelwelle auf 20° nach OT des 1. Zylinders drehen. Dazu direkt an der Kurbelwelle mit einer 27er Nuss und Verlängerung im Uhrzeigersinn drehen, Markierungen sind auf der KW versehen, siehe Bild.


Beide Nockenwellenräder haben je eine 6 mm Bohrungen zum arretieren der Räder. An der Auslassnockenwelle kann man diese von vorn gut sehen. Diese Bohrung sollte jetzt auf dem Auslassnockenwellenrad ungefähr auf 2 Uhr stehen. Wenn nicht, wird die Kurbelwelle eine Umdrehung weiter gedreht, wieder auf 20° nach OT. Dann sollte es passen. Beide Nockenwellenräder werden mit geigneten Fixierstiften arretiert, ich verwende dazu meine beiden angespitzten Inbusschrauben.
Hier kontrolliert man auch gleich die Längung der Steuerkette: Sollten die beiden Fixierstifte nicht gleichzeitig durch die Bohrungen der Nockenwellenhalter in die Kettenräder gesteckt werden können (passt nur auf einer Seite, auf der anderen nicht) liegt es daran, das die Steuerkette über die Toleranzgrenze gelängt ist (ein paar mm sind noch kein Problem). Hier ist dann eine neue Steuerkette fällig.


Nockenwellenräder und Steuerkette zueinander mit dem Nagellack markieren. Die Stelle vorher mit Bremsenreiniger gründlich reinigen und vom Öl befreien, damit die Markierung auch hält.


Kettenspanner ausbauen: Er befindet sich links am Motorblock etwas unterhalb etwa dort wo das Röhrchen für den Ölmeßstab angeschraubt ist. Mit einem Inbus NW 10 zunächst die Kappe um eine Umdrehung lösen, danach den Kettenspanner mit einer 27er Stecknuß und Knarre komplett herausschrauben. Später muss der Kettenspanner komplett zerlegt werden.

Die obere Gleitschiene ausbauen, dazu die beiden Schrauben herausdrehen. Das Auslassnockenwellenrad ausbauen, die Steuerkette in geeigneter Weise ablegen.

Das Einlassnockenwellenrad ausbauen, dazu zunächst den Nockenwellenversteller demontieren. Den Anker des Nockenwellenverstellers gegenhalten und die Bundschraube herausdrehen, danach die flache Mutter abschrauben. Der Nockenwellenversteller kann jetzt abgenommen werden. Das Einlassnockenwellenrad abschrauben. Wenn die Steuerkette in den Kettenschacht fällt, passiert nichts. Die Steuerkette kann nicht auf der Kurbelwelle verrutschten.

Gleitschienenbolzen der rechten Gleitschiene mit dem Gleithammer herausziehen. Wer so etwas nicht hat, baut sich aus einer 6 x 60 mm Schraube (SW 10 Festigkeitsklasse 10,9), einer Mutter, einer Karosseriescheibe und einer 11 er Nuss eine Abziehvorrichtung. Die Mutter auf die Schraube drehen, Scheibe und Nuss aufstülpen, dann die Schraube bis zum Anschlag in den Gleitschienenbolzen eindrehen und dann mittels der Mutter den Gleitschienenbolzen aus dem Motorblock herausziehen. Die rechte Gleitschiene kann nicht herausgenommen werden, wer diese wechseln will, muss schon den ganzen Motorstirndeckel abschrauben.


Ansaugbrücke losschrauben: Die Stecker der Einspritzdüsen bleiben dran, die Einspritzleiste bleibt ebenfalls dran. Auf dem Foto sieht man links und rechst zwei Schrauben mit Torx Kopf die sowohl die Einspritzleiste als auch die Ansaugbrücke halten. Diese herausschrauben. Das Ansaugrohr und die Drosselklappe und das darunter liegende Verbindungsrohr (hier noch eingebaut) muss ebenfalls entfernt werden, sonst kommt man nicht an einige der weiteren sechs metrischen Schrauben mit denen die Ansaugbrücke am Zylinderkopf geschraubt ist. Wenn man die Drosselklappe nun schon in der Hand hat, kann man diese auch gleich gründlich reinigen.


Auf den Foto unten sieht man drei der sechs Schrauben, mit denen der Ansaugkrümmer an den Zylinderkopf geschraubt ist, die andern muss man sich mit der Taschenlampe suchen... Diese Schrauben entfernen. Danach kann man die Ansaugbrücke mit einem festen Ruck vom Zylinderkopf abziehen.


Hat man die Ansaugbrücke abgeschraubt und diese weit genug vom Zylinderkopf weggezogen (mit Draht, Kabelbinder o.ä. fixieren) sieht man ganz hinten rechts einen Wasserschlauch, der ebenfalls entfernt werden muss. Die Schläuche der Teillastentlüftung ebenfalls abziehen, diese sind meist verhärtet und müssen ersetzt werden. Beim späteren Einbau des Zylinderkopfes darauf achten, das die Messingdüsen frei sind (mit einem 1 mm Draht reinigen) Rechts an der Ansaugbrücke sieht man die beiden Ansaugkrümmer Dichtungen, diese müssen gegen neue ersetzt werden.


Danach die vier vorderen Kombischrauben herausdrehen und dabei darauf achten, das keine in den Kettenschacht fällt. Im folgenden Bild sind nur drei davon sichtbar, die vierte befindet sich unter der Steuerkette.


Nun geht’s ans Losschrauben der Zylinderkopfschrauben: Dazu braucht man stabiles Werkzeug. Und sehr viel Kraft, denn die Kopfschrauben sitzen sehr fest. Ich nehme dazu immer einen Knarre der Größe 3/4 Zoll und ein Adapter 3/4 Zoll auf ½ Zoll, benutze dann meine Innenvielzahn Nuss mit ½ Zoll Größe 12, wie oben beschrieben. Nur qualitativ gutes Werkzeug benutzen, immer darauf achten das die Nuß satt im jeweiligen Schraubenkopf sitzt und senkrecht sowie rechtwinklig zum Motor. Nichts ist schlimmer als den Schraubenkopf zu verjukeln und dann ausbohren zu müssen.

Diese Reihenfolge ist wichtig: Schrauben in umgekehrter Reihenfolge der Nummerierung lösen: zuerst die Schrauben 10 / 9, dann 8 / 7, weiter 6 / 5, 4 / 3 und schließlich 2 / 1 lösen. (Die Fixierstifte für die Nockenwellenräder natürlich herausziehen).


Viel Kraft und stabiles Werkzeug: dann sollte das lösen der Kopfschrauben kein Problem sein.


Wenn alle Kopfschrauben entfernt sind, kann man den Zylinderkopf vom Motorblock abheben und samt Krümmer herausheben. Das geht manchmal nicht so einfach, da die Kopfdichtung gerne wie „angebacken“ ist. Leichte Schläge rundum mit einem wirklich schweren Gummihammer wirken dann Wunder... Bitte nicht versuchen mit einem Schraubenzieher oder ähnlichen in die Fuge zwischen Zylinderkopf und Motorblock zu hebeln. Damit macht man sich im schlimmsten Fall die Dichtflächen irreparabel kaputt. Wenn der Zylinderkopf dann ausgebaut ist, sieht es so aus:


Hinten links am vierten Zylinder sieht man das Malheur: Hier hat die Kopfdichtung versagt und das Kühlwasser nach außen gelassen...

Hier der Zylinderkopf im ausgebauten Zustand. Jetzt kann man in Ruhe den Krümmer demontieren, das geht auf der Werkbank natürlich viel besser als im eingebauten Zustand. Die Bolzen schön mit WD 40 einsprühen wirkt Wunder..


Wer noch die Hydrostößel ausbauen will, oder neue Ventilschaftdichtungen verbaut haben möchte, kann jetzt die Nockenwellen demontieren. Dazu die zehn Lagerböcke abschrauben und so geordnet auf der Werkbank ablegen, das jeder Lagerbock später wieder genau auf seinen angestammten Platz kommt und nicht vertauscht wird. Die Hydrostößel herausnehmen und ebenfalls geordnet ablegen. Ist der Krümmer demontiert, geht der Zylinderkopf zum planen und prüfen zum Motoreninstandsetzer des Vertrauens. Der prüft dann auch die Ventile und baut ggf. neue Schaftdichtungen ein.

Die alte Kopfdichtung entfernen, die Dichtfläche gründlich mit einem Holz- oder Kunststoff Schaber und feinen Schleifpapier reinigen, dabei darauf achten, das nichts in die Bohrungen fällt (am besten gleich mit einem Putzlappen verschließen). Die Bohrungen der Zylinderkopfschrauben sorgfältig von Öl, Wasser und anderen Rückständen reinigen. Wenn dort Öl steht, bekommt man die Schrauben nicht wieder hinein und riskiert im schlimmsten Falle ein platzen der Bohrung. Die beste Methode besteht im ausblasen mit Druckluft.


Die Länge der Zylinderkopfschrauben nachmessen. Die Länge der Schrauben im neuen Zustand beträgt 102 mm. Bei jedem Anziehen unterliegen sie jedoch einer bleibenden Längung. Bei einer Länge von 105 mm sind die Kopfschrauben Schrott und durch neue zu ersetzen. Meine sind 102,5 mm lang, also verwende ich die weiter. Wer auf Nummer sicher gehen will, baut natürlich neue Schrauben ein.


Den Kettenspanner zerlegen, alle Teile reinigen und auf Verschleiß prüfen. Auf die gleichmäßige Wicklung der Feder und Riefen im Spannbolzen achten. Ist alles in Ordnung, kann das Teil wiederverwendet werden. Vergleich neue und alte Druckfeder des Kettenspanners: Die alte Feder (oben) ist um eine Windung kürzer, daher baue ich eine neue ein.


So sieht der Zylinderkopf aus, wenn er vom planen zurück kommt: Schön sauber und metallisch blank.


Jetzt die neue Kopfdichtung ohne Dichtmittel auflegen.


Vor dem Aufsetzen des Zylinderkopfs sicherstellen, das die Nockenwellen und die Kurbelwelle genau wie beim Ausbau stehen und zwischenzeitlich nicht verdreht wurden. Es könnten sonst Ventile offen stehen und auf die Kolben aufsetzen. Der Zylinderkopf wird durch zwei Paßstifte im Motorblock zentriert, beim Aufsetzen darauf achten. Wer neue Kopfschrauben verwendet, kann sich zwei alte als Führungsstifte umbauen. Einfach den Kopf abflexen und einen Schlitz für den Schraubendreher hinein schneiden. Stifte eindrehen, Zylinderkopf aufsetzen, die Stifte ausdrehen und mit einem Magnetischem Schraubendreher ausheben. Die vier vorderen Kombischrauben mit 20 Nm einschrauben. Die Zylinderkopfschrauben am Gewinde und am Schraubenkopf leicht mit frischem Motoröl versehen. Dann werden die Zylinderkopfschrauben Handfest eingedreht. Die Anzugsreihenfolge – von innen nach außen- gemäß obiger Skizze einhalten.

1. Stufe die Zylinderkopfschrauben mit 55 Nm anziehen
Eine Setzpause von 5 min einhalten und das Drehmoment nachkontrollieren, eventuell nachziehen.
2. Stufe Anzugswinkel 90° Die Zylinderkopfschrauben um 90° weiterdrehen, dabei muss der Drehwinkel abgeschätzt werden. Das geht am besten, wenn man seinen Schlüsselgriff quer zum Motor ansetzt und damit die Kopfschrauben in einem Zug weiter dreht, bis der Griff längs zum Motor steht. Wieder eine Setzpause einhalten.

3. Stufe Anzugswinkel 90° Ist

Ist der Zylinderkopf festgezogen, zuerst den hinteren Schlauch für die Heizung und die beiden Entlüftungs- schläuche der Teilastdüsen montieren, sonst werden diese gern vergessen.

Waren die Hydrostößel demontiert, werden diese mit frischem Motoröl versehen und eingesetzt. Dann die Nockenwellen wieder einbauen, vorher die Lagerböcke ölen. Achtung: Nockenwellen nicht vertauschen und in der richtigen Position, erkennbar an der Arretierungsbohrung, einsetzen. Die Schrauben der Lagerböcke von innen nach außen mit 20 Nm anziehen. Auch wenn die Nockenwellen nicht ausgebaut worden sind, Drehmoment der schrauben überprüfen.

Die beiden Nockenwellen mit den Fixierstiften sichern. Müssen diese dazu etwas verdreht werden, 28er Maulschlüssel verwenden. Zuerst das Nockenwellenrad auf der Einlassnockenwelle montieren, dann den Nockenwellenversteller mit aufgelegter Steuerkette (genau auf die angebrachten Markierungen achten) montieren. Die flache Mutter wird mit 65 Nm angezogen, dabei darauf achten das die Sicherungskerbe nach vorn zeigt. Die Nockenwelle mit einem Schlüssel NW 28 gegenhalten. Die Schraube des Ankers bekommt einen Tropfen Schraubensicherung.
Danach wird das Nockenwellenrad auf der Auslassnockenwelle mit aufgelegter Steuerkette montiert. Die drei Schrauben bekommen hier 20 Nm und flüssige Schraubensicherung. Die obere Gleitscheine montieren, das Kettenspannergehäuse mit neuer Dichtung einbauen, auf Drehmoment 80 Nm anziehen. In das Gehäuse des Kettenspanners den Kolben, Stift und eine neue Feder einschieben und den Deckel aufschrauben.

WICHTIG: Wenn der Zylinderkopf samt Steuerkettentrieb und Spanner fertig montiert ist, wird der Motor zur Kontrolle mit der Ratsche von Hand ein paar mal im Uhrzeigersinn vorsichtig durchgedreht (Fixierstifte entfernen, Putzlappen im Kettenschacht nicht vergessen). Vorher die Lagerstellen der Nockenwellen und die Hubzapfen mit frischem Motoröl versehen. Die Dichtfläche für das Kühlwasser peinlich sauber machen, sonst tritt hier später Kühlwasser aus. Den Gleitschienenbolzen mit einer geeigneten Schraube eintreiben, mit Dichtmittel einschmieren sonst tritt hier später Öl aus


Den Steuergehäusedeckel säubern, besonders die Dichtfläche von jeglichen Schmutz befreien. Die saubere Dichtfläche dünn mit Hylomar einstreichen und einen neuen Dichtring für das Kühlwasser einsetzen. Den Stirndeckel aufsetzen und die beiden äußeren Schrauben (Torx) mit 20 Nm, die sechs metrischen Schrauben mit 10 Nm festziehen.


Die Ansaugbrücke mit neuen Dichtungen ausstatten und montieren. Den Nockenwellensensor montieren und Stecker anschließen. Das Termostatgehäuse mit einem neuem Dichtring montieren. Den Abgaskrümmer mit einer neuen Dichtung montieren, Stecker der Lambdasonde einstecken und auf der Kupplungsglocke einclipsen. Abgaskrümmer mit der Auspuffanlage verbinden, Hitzeschutzblech montieren.

Ventildeckel aufschrauben, darauf achten, dass die Schrauben unterschiedlich lang sind. Mit 10 Nm über Kreuz anziehen.

Kompressor einbauen: Wegen der Platzverhältnisse ist der Einbau des Kompressors ein schwieriger Part. Einfacher wird die Sache wenn man den Motor ein paar cm anhebt. Das geht am besten mit einer Motorbrücke, wer so etwas nicht hat, setz einen Wagenheber an einer geeigneten Stelle am Motor an und hebt ihn damit (bitte nicht an der Ölwanne ansetzen) Die beiden unteren Halteschrauben des Kompressors vor den Einbau ins Gehäuse setzen, sonst bekommt man diese später nicht mehr rein.

Flachrippenriemen einbauen, Luftschläuche einbauen, Luftfilterkasten einbauen, Verschlauchung montieren, Kühlerventilator und Kühlmittelausgleichsbehälter einbauen. Alle Kühlschläuche montieren.

Kühlflüssigkeit einfüllen, Motoröl einfüllen. Motor starten und ein paar Minuten ruhig laufen lassen. Man sollte sich nicht davon beunruhigen lassen, wenn der Motor in den ersten Minuten unruhig läuft oder nach Öl riecht oder gar etwas Qualmt, das ist völlig normal. Dann Motor abstellen und den Ölstand kontrollieren. Motor wieder starten und das Kühlmittel auffüllen sowie entlüften.

Die ersten 100 km sollte man ruhig angehen lassen, zwischendurch ein blick in den Motorraum kann nicht schaden. Hat man seine Arbeit korrekt ausgeführt sollte nirgends eine Undichtigkeit von Wasser oder Öl zu entdecken sein. Diese Anleitung wurde anhand meines SLK230 preFL geschrieben und alle Fotos stammen aus meinen Wagen.

Diese Anleitung gilt im Prinzip aber auch für alle anderen Motoren im SLK R170 (vierzylinder) Anregungen und Kritik sind ausdrücklich erwünscht.






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R170 Motor: Kopfdichtung austauschen, SLK 230 PreFl Bj. 1998  (1 Kommentar vorhanden)
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Kommentar zum Artikel: Kopfdichtung austauschen, SLK 230 PreFl Bj. 1998
geschrieben von tompike (am 10.06.2017)
Gratuliere, superfleißige Arbeit und Doku. Spitze.
Aber alleine zerlegen und das erste mal ist nicht für jeden Schrauber machbar, schnell wird etwas vergessen und ooops ....-wo kommt das Teil her? - ... Wäre zunächst einFall für ein gemeinsames MBSLK- Workshop!?
Hier liest und sieht jeder sehr deutlich, warum es in einer Werkstatt so teuer ist.

Gute Fahrt. VG Tompike
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